Los lubricantes deben ser formulados para cumplir con los requerimientos de la aplicación. Consecuentemente, están formados por un producto base al que se le
añaden aditivos. Para mejorar las propiedades del lubricante base. Si bien la variedad de aditivos empleados en la industria es muy extensa, es posible agruparlos en tres grandes categorías: los que modifican las propiedades de los lubricantes, los que protegen al lubricante base y los que protegen las superficies de trabajo.
Aditivos que modifican las propiedades de los lubricantes:
● Los depresores de punto de fluidez y mejoradores de índice de viscosidad son compuestos orgánicos de alto peso molecular como polisobutenos, polimetacrilatos o copolímeros de oleofinas, que tienen largas cadenas moleculares. Permiten trabajar en un rango de temperaturas muy amplio manteniendo la mínima variación de su viscosidad.
● Depresores del punto de congelación: actúan disminuyendo la temperatura de fusión. Los más usados actualmente son del tipo polimérico.
● Modificadores de fricción: en función de las aplicaciones se requiere que exista una gran diferencia, o no, entre los coeficientes de fricción estático y dinámico entre piezas que alternativamente entran en contacto y están lubricadas por aceite.
● Tensioactivos y emulsionantes: reducen la tensión superficial de un líquido. Existe una gran variedad de tensioactivos que pueden proporcionar propiedades secundarias como estabilizadores o agentes espumantes.
Aditivos que protegen al lubricante base para aumentar su estabilidad son:
● Antioxidantes: cuando un lubricante entra en contacto con aire, inevitablemente se oxida, con una cierta velocidad que depende, básicamente, de las características del aceite y de la temperatura. Además, este proceso puede ser acelerado si hay contacto con algunos metales que actúan como agente catalítico, o bien por presencia de contaminantes en el aceite como puede ser el agua, suciedad y partículas. Las reacciones de oxidación conducen a una degradación progresiva del aceite con formación de compuestos solubles (ácidos débiles) e insolubles (lodos, lacas, depósitos carbonosos). Los antioxidantes son compuestos capaces de retardar o prevenir los procesos de oxidación, es decir, mejoran su resistencia al envejecimiento, como por ejemplo los fenoles, las aminas o compuestos orgánicos con azufre y/o fósforo.
● Antiespumantes: en las condiciones de trabajo, suele ser común la presencia de aire que conduce a la formación de espuma. La presencia de espuma conlleva una reducción del poder lubricante, una disminución de la capacidad de refrigeración y una aceleración de los procesos de oxidación del lubricante. Los antiespumantes son compuestos, generalmente a base de siliconas, ésteres grasos e hidrocarburos de alto peso molecular, que reducen la tensión superficial de las burbujas facilitando su ruptura.
● Biocidas y fungicidas: controlan la actividad microbiana y bacteriana de los lubricantes. Algunos de los biocidas más usados son las triazinas, los fenoles y los formaldehídos.
Aditivos que protegen las superficies de trabajo
● Inhibidores de la corrosión: protegen las superficies metálicas que pueden sufrir corrosión debido a la presencia de agua y oxígeno, mediante la formación de una capa protectora. Algunos de los compuestos más usuales son aminas y sus derivados, ácidos carboxílicos y policarboxilicos, borados, alcanolamidas de ácidos grasos y derivados de imidazolinas.
● Antidesgaste (comúnmente llamados aditivos AW): forman una película protectora por adsorción física o química que evitan la soldadura de las
superficies metálicas por ruptura de la capa lubricante. Los aditivos antidesgaste son compuestos, como los ácidos orgánicos polares o los tiofosfatos de zinc, cuyas cadenas se adhieren y se orientan perpendicularmente a las superficies metálicas, formando así una película delgada que resiste las fuerzas de cizalla.
● Extrema-presión (comúnmente llamados aditivos EP): evitan las microsoldaduras de las dos superficies en contacto cuando existen cargas muy elevadas, como en el caso de los engranajes. Los principales aditivos de extrema presión son compuestos a base de cloro, azufre y/o fósforo y los sulfonatos cálcicos sódicos.
● Detergentes y dispersantes: son compuestos orgánicos polares que previenen la aglomeración de contaminantes insolubles y evitan los residuos sobre las superficies metálicas manteniendo los productos insolubles en suspensión como partículas finamente divididas.
¿Cómo se elaboran los lubricantes industriales?
En la industria, contar con aceites lubricantes optimizados es fundamental para garantizar una producción eficiente y prolongar la vida útil de los equipos. Pero, ¿alguna vez te has preguntado cómo se elaboran estos lubricantes industriales? En este artículo, te revelaremos los pasos clave en su proceso de fabricación.
● Selección de materias primas: El primer paso en la elaboración de lubricantes industriales es la cuidadosa selección de las materias primas. Esto incluye laelección de aceites base de alta calidad, aditivos especializados y otros componentes según las propiedades requeridas del lubricante. La calidad de las materias primas es fundamental para garantizar un producto final de excelencia.
● Mezcla y formulación: Una vez seleccionadas las materias primas, se procede a la mezcla y formulación del lubricante. Los aceites base y los aditivos se
combinan en proporciones específicas para lograr las características deseadas, como viscosidad, resistencia a la oxidación, capacidad de carga, entre otras. Esta etapa requiere conocimientos técnicos y precisión para obtener un lubricante con las propiedades adecuadas.
● Homogeneización y estabilización: Después de la mezcla, es crucial homogeneizar el lubricante para asegurar una distribución uniforme de los componentes. Se emplean procesos de agitación y calentamiento controlados para lograr una mezcla estable. Además, se realizan pruebas y ajustes para garantizar la estabilidad del lubricante a lo largo del tiempo y en diversas condiciones de uso.
● Pruebas de calidad: Para asegurar la calidad del lubricante, se llevan a cabo rigurosas pruebas en laboratorio. Estas pruebas evalúan aspectos como la viscosidad, el índice de acidez, la capacidad antidesgaste, la resistencia a la oxidación y otras propiedades clave. Solo los lubricantes que cumplen con los estándares establecidos pasan a la siguiente etapa.
● Envasado y etiquetado: Una vez superadas las pruebas de calidad, los lubricantes industriales se envasan en recipientes adecuados. Durante este
proceso, se garantiza que los envases estén limpios y herméticamente sellados para evitar cualquier contaminación o deterioro. Además, se etiquetan con información relevante, como el tipo de lubricante, especificaciones técnicas, instrucciones de uso y precauciones de seguridad.
Es importante destacar que cada fabricante puede tener su propia variante en el proceso de elaboración, adaptándolo a sus métodos y tecnologías específicas. Sin embargo, estos pasos generales nos brindan una visión clara de cómo se producen los lubricantes industriales y el cuidado necesario para obtener productos de calidad.
En conclusión, los lubricantes industriales son el resultado de un proceso meticuloso que combina la selección cuidadosa de materias primas, la mezcla precisa, las
pruebas de calidad y el envasado adecuado. Contar con lubricantes de calidad óptima es esencial para mantener los equipos en funcionamiento y asegurar una producción eficiente en las industrias.
